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激光散斑法通過檢測物體表面因殘余應力引起的微觀變形實現(xiàn)應力測量，其核心技術(shù)流程如下：

一、檢測原理‌
散斑圖案生成‌
激光照射物體粗糙表面時，光線散射形成隨機干涉斑點（散斑圖）。
應力-變形關(guān)聯(lián)‌
殘余應力導致材料局部變形 → 表面微觀位移 → 散斑圖案同步位移。
位移量提取‌
通過比對變形前后的散斑場相位差，計算位移矢量并反演應力值（公式：Δ??=4??/??⋅Δ??，其中λ 為激光波長，Δd 為位移量）。
二、關(guān)鍵技術(shù)實現(xiàn)‌
1. 電子散斑干涉（ESPI）‌
裝置‌：偏振激光源+高速CCD相機+圖像處理器；
精度‌：位移分辨率達0.01μm，應力精度±5MPa（工業(yè)級）。

2. 深度剖面檢測（結(jié)合盲孔法）‌
復合技術(shù)‌：
激光散斑法測表層應力；
電解剝層逐層移除材料；
多次循環(huán)測量獲得深度方向應力梯度。
修正算法‌：消除剝層造成的應力釋放誤差，重建原始深層應力。
三、應用場景與優(yōu)勢‌
特性‌    ‌說明‌    ‌來源‌
非接觸檢測‌    無需貼應變片，對曲面、薄壁件友好（如飛機有機玻璃艙蓋）    
全場測量‌    單次成像獲取全域應力分布，自動標識高應力區(qū)（如齒輪齒根斷裂風險點）    
快速高效‌    單點檢測≤3秒，深度剖面分析約30分鐘    
深層應力‌    結(jié)合電解剝層可測深度≥1mm（如重型機械軸類零件）    
四、局限性及應對‌
表面要求‌：
需低反射率表面（高反射工件需噴涂啞光漆）；
環(huán)境干擾‌：
強振動會導致散斑模糊 → 需配備隔振平臺；
材料適用性‌：
適用于金屬、玻璃、復合材料，但對多孔材料誤差較大。

注：操作需遵循ASTM E837（盲孔法）與ISO 21474（散斑法）標準。